就像一枚硬币的两面，产品研发和制造能力总是紧紧缠绕，既相互成就，又相互制约。
特别是劳动力成本的上升正在消解中国制造竞争优势的当下，制造能力的升级尤为迫切。海信集团董事长周厚健在接受记者采访时就表示：“劳动力成本上升的同时，劳动力的素质也在提高，这给中高端或者精密化制造创造了条件。如果坚定往中高端走，溢价部分会大于劳动力成本的上升部分。”他坚信，“这是制造业的唯一出路”。
而海信自身，就是如此行进的。在依靠核心技术的不断突破，实现产业层级拾阶而上的同时，海信全力推动制造能力的智能化升级。目前，海信宽带多媒体高端制造的自动化工序已达80%，其中70%以上的自动化设备为自主研发。
某种意义上，正是“制造”的革命，支撑起一个日益高端的海信。
高端智造成为标杆
一个企业的资金流向，最真实地反映着它的战略取向。一直以来，坚定秉持“技术立企”的海信，在研发投入上的“大手笔”让人印象深刻。但人们不知道的是，海信对于制造环节的投入，同样毫不吝啬。“海信历来把制造看得很重，除研发外，投资最大的就是制造。”周厚健说。
他介绍，海信在自动化方面进行了大量且持续的投入，自动化设备遍布于生产线的各个工序，从原材料的入库到产成品的出库、上料到包装、从检测到分拣，处处可见，可谓无缝链接。
这个有着浓厚技术情结的企业家，对海信在制造环节的每一次突破都记忆深刻，那些颇为拗口的专业名词更是信手捻来：我们在行业内率先实施了包括PCBI自动卡合、自动锁螺丝、自动检测、自动分拣码垛入库等项目，尤其是自动锁螺丝设备更是充分考虑了产品的通用性及技术的前瞻性，行业内唯一一家实现CCD视觉、CAD图纸解析、机器人自动矫正等技术集成，实现了螺钉锁固精确定位≤0.5毫米，同时首创了电视行业背光液晶模组整机一体化生产模式，先进的智能物流系统也奠定了海信在家电行业中自动化领先的地位……
就像研发总是要从底层做起、从核心技术的突破着眼一样，海信在推动制造能力的升级方面也有着同样的“路径依赖”。为了让这些智能化的应用可以在不同的生产环境重新组合、有机复制，在自动化投入伊始，海信就着手建设生产设备多层级数字化模型，形成了统一化、标准化、可用性强、扩展性强的底层通信标准，奠定了实现感知层、设备层、控制层互联互通基础。
正是这些努力，从根本上突破着一直以来智能制造升级过程中存在的通用性差、自动化程度低等诸多瓶颈，让海信的智能制造水平成为了国内的标杆。2015年海信成为首批通过工信部“两化融合”体系评定的企业，国家首批智能制造综合标准化类专项试点示范企业。2016年海信又获得了国家智能制造试点示范企业，还入选了《中国“互联网+”行动百佳实践》案例。
变化已经超前发生
制造能力的跃升，就像一块多米诺骨牌，给海信带来一系列的革命性变化。
光通信是海信增长非常迅猛的行业，其中在接入网方面已连续多年保持了世界第一，光电业务年增长保持在20%左右，去年产品销量的增幅更是超过75%。而这种超常规的发展，正是得益于对封装、组件安装等每一个制造环节的智能化升级。
在光芯片封装车间，看不到一个工作人员，机器在每立方英尺微尘小于1000个的洁净环境里自动运行，一枚只有3根头发丝横截面大小的光芯片，在自主研发的自动化生产线上繁忙下线……
海信有关人员介绍，这个车间整体洁净度为万级（每立方英尺微尘小于1万个）、部分区域更是达到了千级。光器件封装全部由自动化设备完成，加工精度15微米，部分关键设备加工精度甚至高达5微米，在国内光器件封装行业中整体自动化水平最高。
在光组件车间，海信打破光模块行业多数靠手工作业的方式，通过自主开发大量的专用自动化设备，率先全部实现自动耦光、自动激光焊接、集成化测试，整体效率提升3倍。
海信自主研发的滤光片自动粘贴机，作为行业首创，效率提升4倍，每台机器产出相当于6个工人的工作量，堪称是里程碑式的跨越。
通过这些改造，海信光通信产业的竞争力进一步增强。最近四年来单台人工费下降64%，人工费节省7.5亿元。
不止是在新兴产业，在成熟的家电领域，海信智能制造的威力也是同样的强大。
一台电视机过去要经过60至70人之手组装，而现在，原有工序近20%已经被机器所替代，电视机的测试、包装、锁螺丝、搬运、撕膜、覆膜、涂胶、贴标、套袋、分拣、并箱、拆垛、码垛等生产过程，已经实现自动化。智能自动配送小车(AGV)替代了长度近800米的跨楼宇、长距离人工配送。生产的效率和可靠性都有了质的提升。
海信集团旗下上市公司海信电器有关负责人介绍，四年来海信电器累计提效194%，在产量增长93%的情况下，人数减少34%；在人均费用增长60%的情况下，仅人工费就节省近11亿元。
将海信电器的做法在集团内部推广之后，四年来，海信集团在收入规模增长约20%，各公司规模均大幅增长的情况下，制造系统人数减少近20%，累计提效176%，仅人工费就节省近36亿元。
“当然不是简单的机器换人，只是将人从一些繁复的劳动中解放出来，”周厚健说，“通过制造升级，海信的规模增长了，带动了更多的就业，生产线上的人少了，但是整个制造系统的岗位并没有减少。”
最新的统计数据也印证着周厚健的说法。全球市场权威统计机构IHS(Displaysearch)提供的数据显示，2016年海信在全球电视销量中排在三星、LG之后，位居第三，而在占比最大的50至54寸的主流尺寸中，海信的出货量、出货额均位居第二，继超越日本品牌后，正步步为营“咬住”韩企。
竞争的“新武器”
先进的智能制造模式，不止体现在终端产品的竞争力上，在这个全球制造业向互联网深刻转型的时代里，它对企业竞争力的提升是全方位的。
海信在短时间内实现对夏普美国的成功并购，某种意义上，就是得益于在智能制造模式上的领先。
2016年1月，海信正式接管夏普美洲工厂，仅用了两个月的时间，通过复制海信智能制造模式，工厂的效率便提高了一倍：500个工人实现了月产20万台的产能。对供应链的响应能力也大幅提升，美国零售商合作伙伴的供货时间缩短到一个月。
目前海信正在准备对原夏普的墨西哥工厂增加投资，同样用于自动化改造和产能提升，海信为它设定的未来目标是年产电视量提高到400万台。
而这种成熟可复制的模式，对于全球制造业而言都是稀缺的。专家介绍，目前，向互联网时代转型，实现制造向“智制”的升级，是所有国家、所有制造企业都面临的共同问题。仔细观察当前被热议的《中国制造2025》、德国工业4.0、美国的再工业化战略、日本的重振战略制造业草案、韩国制造业革新3.0战略……可以发现，虽然把互联网、智能化当作制造业升级的大方向已成共识，但推进的路径、实践的模式依然众说纷纭、莫衷一是。在这个意义上，全球的制造业都处在同一条起跑线上。
而海信在智能制造方面的成功探索，也因而具备了更多的想像空间。
有分析认为，通过成功试水对夏普美国工厂的成功改造升级，海信也许会加快布局“全球化制造”的步伐，更大胆地在海外目标消费市场周边建设制造中心，以形成新的供应链优势。同时，由于海信在升级制造的一开始，就从底层标准做起，奠定了实现感知层、设备层、控制层互联互通基础，其中光通信工程有70%的自动化设备为自主研发。因此，海信有可能成为行业制造升级方案的提供者，让“制造”本身成为海信的一门大生意。
机会总是留给那些有准备的人。掀起“制造”革命的海信，正在为自己开启着新的空间和未来。
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